[導(dǎo)讀] 6. 沉銅液的活性太強;沉銅液新開缸或槽液內(nèi)三大組份含量偏高特別是銅含量過 高,會造成槽液活性過強,化學(xué)銅沉積粗糙,氫氣,亞銅氧化物等在化學(xué)銅層內(nèi)夾雜過多造成的鍍層物性質(zhì)量下

       6. 沉銅液的活性太強;沉銅液新開缸或槽液內(nèi)三大組份含量偏高特別是銅含量過高,會造成槽液活性過強,化學(xué)銅沉積粗糙,氫氣,亞銅氧化物等在化學(xué)銅層內(nèi)夾雜過多造成的鍍層物性質(zhì)量下降和結(jié)合力不良的缺陷;可以適當(dāng)采取如下方法均可:降低銅含量,(往槽液內(nèi)補充純水)包括三大組分,適當(dāng)提高絡(luò)合劑和穩(wěn)定劑含量,適當(dāng)降低槽液的溫度等;

      7. 板面在生產(chǎn)過程中發(fā)生氧化;如沉銅板在空氣中發(fā)生氧化,不僅可能會造成孔內(nèi)無銅,板面粗糙,也可能會造成板面起泡;沉銅板在酸液內(nèi)存放時間過長,板面也會發(fā)生氧化,且這種氧化膜很難除去;因此在生產(chǎn)過程中沉銅板要及時加厚處理,不宜存放時間太長,一般最遲在12小時內(nèi)要加厚鍍銅完畢;

      8. 沉銅返工不良;一些沉銅或圖形轉(zhuǎn)後的返工板在返工過程中因為褪鍍不良,返工方法不對或返工過程中微蝕時間控制不當(dāng)?shù)然蚱渌蚨紩斐砂迕嫫鹋?沉銅板的返工如果在線上發(fā)現(xiàn)沉銅不良可以通過水洗後直接從線上除油後酸洗不經(jīng)委蝕直接返工;最好不要重新除油,微蝕;對于已經(jīng)板電加厚的板件,應(yīng)現(xiàn)在微蝕槽褪鍍,注意時間控制,可以先用一兩片板大致測算一下褪鍍時間,保證褪鍍效果;褪鍍完畢后應(yīng)用刷板機后一組軟磨刷輕刷然后再按正常生產(chǎn)工藝沉銅,但蝕微蝕時間要減半或作必要調(diào)整;

      9. 圖形轉(zhuǎn)移過程中顯影後水洗不足,顯影后放置時間過長或車間灰塵過多等,都會造成板面清潔度不良,纖處理效果稍差,則可能會造成潛在的質(zhì)量問題;

     10. 鍍銅前浸酸槽要注意及時更換,槽液中污染太多,或銅含量過高,不僅會造成板面清潔度問題,也會造成板面粗糙等缺陷;

     11. 電鍍槽內(nèi)出現(xiàn)有機污染,特別是油污,對于自動線來講出現(xiàn)的可能性較大;

     12. 另外,冬天一些工廠生產(chǎn)中槽液沒有加溫的情況下,更要特別注意生產(chǎn)過程板件的帶電入槽,特別是有空氣攪拌的鍍槽,如銅鎳;對于鎳缸冬天最好在鍍鎳前加一加溫水洗槽,(水溫在30-40度左右),保證鎳層初期沉積的致密良好;

      在實際生產(chǎn)過程中,引起板面起泡的原因很多,筆者只能做簡要分析,對于不同的廠家設(shè)備技術(shù)水平可能會出現(xiàn)不同原因造成的起泡現(xiàn)象,具體情況要具體分析,不可一概而論,生搬硬套;上述原因分析不分主次和重要性,基本按照生產(chǎn)工藝流程做簡要分析,在此項系列出,只是給大家提供一個解決問題的方向和更開闊的視野,希望對大家的工藝生產(chǎn)和問題解決方面,可以起到拋磚引玉的作用!

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